博文纲领：
挤压丝锥的编程方法是什么?
进给（mm/min）= pitch（丝距，mm）x 转速（rpm）x 进给系数 其中，pitch是丝锥的螺距；进给系数通常取0.25～0.3。
换刀到挤压丝锥5N0025 M19 ； 主轴定位6N0030 G99 ； 返回到固定循环模式7N0035 L5 P100 Q100 R0.1 F0.1 ； 攻丝循环，L为螺距，P为深度，Q为退刀长度，R为倒角大小8N0040 M30 ； 程序结束 在这个示例中，N0015行设置了主轴的转速为1000rpm，进给速度为70mm/min。
进给系数通常取0.25～0.3。例如，直径为10mm、螺距为5mm的M12挤压丝锥，转速为90 rpm，进给为375 mm/min。 在CNC加工中心上编程时，应正确使用G76指令，设置刀具半径补偿，合理设置转速与进给。 遵循操作规程和安全标准，避免伤害或设备损坏。
正确的挤压丝锥底孔粗略计算方法应该是：工程直径-0.5螺距。使用挤压丝锥挤丝前的底孔直径为：d0=dw-（0.5-0.6）P。式中dw——工件螺纹外径，mm；P——螺距。底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d（螺纹外径）-1p（螺距）。
使用挤压丝锥攻丝，当攻件是黑色金属，预制孔尺寸=螺纹大径-0.53*螺距；当攻件是不锈钢等有色金属，预制孔尺寸=螺纹大径-0.43*螺距。挤压丝攻是专门用在厚度较小的软质金属上加工螺纹的刀具。
一般常见的简便计算公式是：切削丝锥时：S=D-P，挤压丝锥时：S=D-P/2。众所周知，恰当的攻丝底孔直径对所加工的螺纹质量及丝锥寿命都有比较大的影响，而如何确定最适合的底孔尺寸。
数控机床回参考点的作用是什么?
校正坐标系，回的是机械原点，机床原点是出厂时便设定好的，各轴由位置开关控制，回去过程中碰到开关就是回到零点了，自动把机床坐标系校那个正为0。机床坐标系 也叫机械外部坐标系，编程时设定的坐标系为工件坐系，均是在机床坐标系内部建立的，由存储器里的数据确定。
数控机床开始加工之前需要进行回参考点操作，主要是为了确定机床各轴的实际位置。这是因为在机床停止运转后，由于机械松弛等原因，机床各轴的位置可能会发生微小的变化，这个偏差会导致最终加工结果偏离预期。回参考点操作就是让机床各轴回到事先设定好的参考点位置，以便准确地确定各轴的实际位置。
回零操作是为了确保数控机床能够识别其参考点的位置，这是机床启动过程中的必要步骤。 数控系统通过检测机床本体上的原点信号来确定参考点，这些信号可能来自开关或磁性开关。 回零可以通过栅点法或磁开关法实现，分别利用绝对脉冲编码器或增量脉冲编码器来进行。
G30指令用于设定一个坐标值，通常用于设定镗刀座的中心位置。在MDI模式下，输入G30U0，机械坐标会移动到参数1241设定的坐标。参数1241中的数值代表的是从机械原点到设定位置的距离。如果机床无法返回参考点，首先检查是否行程限制是否足够，即检查参数1241中的设定值是否在机床的行程范围内。
回参考点不仅有助于提高加工精度，还能确保操作安全。正确的回参考点步骤是：首先确认当前位置，然后执行G28指令或手动操作，使机床回到参考点。这样，每次操作前机床都处于已知且安全的位置，避免因位置未知导致的潜在危险。值得注意的是，回参考点操作需要谨慎执行，以避免意外碰撞。
基准作用：机床参考点是确定工件位置和机床运动起始点的基准。所有的加工坐标都是基于这个点来计算的，类似于数学中的原点，所有的位移和定位都是从这个点出发的。重要性：在数控机床的操作和编程中，机床参考点起着至关重要的作用。它是保证加工精度和机床稳定运行的关键。
数控火焰切割机编程入门及操作方法有哪些
首先，深入学习数控切割机的基本知识，包括机床结构、控制系统、切割工具、切割参数等，这将帮助你更好地理解编程过程。其次，熟悉专门的编程语言，例如G代码和M代码。G代码用于控制切割机器人的运动，而M代码则用于控制辅助功能。通过学习教程和参考资料，可以逐步掌握这些编程语言。接着，开始编写程序。
数控火焰切割机的操作方法可分为3大部分来掌握：数控系统、火焰切割系统、驱动系统，不同厂家生产的大体相同。数控火焰切割机数控切割机(CNC Cutting Machine )就是用数字程序驱动机床运动，搭载火焰切割系统，使用数控系统来控制火焰切割系统的开关，对钢板等金属材料进行切割。
新手入门数控等离子切割，要掌握以下方法。要熟悉设备操作。了解数控等离子切割机的控制面板、各按钮功能，掌握开关机顺序、参数设置方法等。仔细研读设备说明书，明确操作规范与注意事项，避免误操作损坏设备。掌握编程基础。学习数控编程基础代码，如常用的G代码、M代码等，了解其功能与用法。